Si vous travaillez dans une usine de transformation de produits alimentaires, vous savez probablement que votre système de réfrigération représente entre 30 et 70 % de votre facture d'électricité.
Cependant, ce qui vous échappe peut-être, c'est que 50% de votre consommation est potentiellement du gaspillage énergétique !
Les systèmes de réfrigération peuvent être optimisés pour réaliser d'importantes économies avec un faible investissement.
Les installations frigorifiques ne sont souvent ni conçues, ni mises en service, ni exploitées, ni entretenues de manière optimale pour assurer les besoins de production tout en optimisant la consommation d'énergie. Habituellement, ces systèmes sont configurés pour fonctionner de manière optimale seulement deux semaines par an, lorsqu'ils opèrent à une température de condensation idéale. Le reste de l'année, elles gaspillent de l'argent.
Par exemple, lorsque votre technicien frigoriste est sollicité à 3 heures du matin pour réguler le système de refroidissement d'une partie de votre installation et qu'il réduit systématiquement la pression d'aspiration du compresseur; cette action résout certes le problème immédiat, mais entraîne une surconsommation d'énergie de 10%. L'installation peut continuer à fonctionner avec cette pression d'aspiration réduite pendant des mois sans que personne ne le remarque, engendrant ainsi une hausse notable de vos factures énergétiques et la certitude de dépasser vos Indicateurs de Performance Energétiques.
La solution :
Les installations frigorifiques, notamment les installations à basse température à deux étages, présentent une complexité notable.
Toutefois, grâce à des réglages fins et à l'application de contrôles dynamiques, il est possible de réaliser des économies substantielles.
Prenez le temps d'examiner le fonctionnement exact de votre usine :
• Votre compresseur a-t-il de fortes variations de consommation en continu ?
• La valve coulissante (sur une vis) s'ouvre-t-elle et se ferme-t-elle régulièrement ?
• Les compresseurs s’alternent-ils constamment ?
• Deux de vos compresseurs fonctionnent-ils à 50 % de charge chacun ?
• Les compresseurs font-ils des cycles courts, c'est-à-dire est-ce qu'un compresseur démarre plusieurs fois par heure ?
Ces facteurs peuvent augmenter considérablement la quantité d'énergie consommée par votre installation frigorifique.
Nos conseils :
Les installations frigorifiques doivent répondre à des besoins de refroidissement à différentes températures. Cependant, beaucoup utilisent la même pression/aspiration de température tout le temps, que l'installation en ait besoin ou non.
Dans une brasserie, une installation frigorifique fonctionnant avec un système ammoniaque/glycol doit répondre aux principaux besoins de refroidissement suivants :
• Refroidissement de la bière après filtration jusqu'à environ -2°C.
• Refroidissement du moût à 14°C.
• Cuves de fermentation à environ 21°C.
Ce système fonctionne en continu à -4°C pour le glycol et à -7°C pour la température d'aspiration, malgré le fait que de nombreuses brasseries ne brassent que pendant la semaine et que les besoins de fermentation sont les seuls requis le week-end. En contrôlant dynamiquement le système, la température du glycol peut être augmentée de quelques degrés pour répondre à ce besoin - permettant ainsi d'économiser facilement entre 10 et 20 %, sans frais supplémentaires pour votre entreprise !
Comme nous l'avons vu, les installations frigorifiques sont configurées de sorte que l'ingénieur responsable ne soit pas sollicité le jour le plus chaud de l'année, quand l'installation peine à fournir sa pleine capacité de refroidissement. La pression de refoulement est souvent maintenue à un niveau excessivement élevé pour diverses raisons non indispensables :
Cela peut être avantageux pour la production, mais cela se fait au détriment de la consommation énergétique - une situation qui n'exige pas forcément de compromis. Il est possible de réduire considérablement la pression de refoulement dans la plupart des installations, engendrant ainsi d'importantes économies d'énergie. Diminuer la pression de refoulement de 10 bars à 8 bars dans une installation fonctionnant à l'ammoniac peut par exemple entraîner une économie d'énergie de 30 %. Autant que possible, la pression de refoulement devrait être ajustée au niveau minimal nécessaire.
Lorsqu'un changement est effectué dans votre installation (la pression d'aspiration, par exemple), en êtes-vous informé ? Connaissez-vous la raison de ce changement ? Et plus important encore, savez-vous combien cela vous coûte ?
De nos jours, les capteurs et les équipements de communication informatique sont abordables. Les facteurs influents tels que les conditions ambiantes et les données de production sont facilement surveillés, et de nombreuses installations disposent de systèmes de contrôle intégrés, tous ayant pour but de surveiller et de suivre la consommation énergétique d'un système. Malgré tout cela, la plupart des gestionnaires d'énergie en sont encore au point de départ lorsqu'il s'agit de reconnaître comment optimiser la performance énergétique d'une installation. Les systèmes de gestion d'installations frigorifiques, tels que NRJx, sont conçus pour simplifier la gestion des Big Data.
Ils vous alertent immédiatement lorsque votre installation consomme plus d'énergie que nécessaire (voir image) par rapport à des facteurs internes et externes. La solution est entièrement intégrée et facilement installée, avec une garantie totale des économies réalisées.
En vous appuyant sur les quantités significatives de données que vous collectez, l'étape suivante consiste à utiliser ces données pour minimiser la consommation d'énergie et maximiser la fiabilité en ciblant l'entretien et la maintenance. Voici quelques exemples de surveillance basée sur l'état de l'équipement :
Surveillance des condenseurs :
Un serpentin encrassé peut augmenter la consommation d'énergie de 5 à 10 %. Surveillez l'optimisation de la stratégie de contrôle et du point de consigne, ainsi que le différentiel de température du condenseur. Des pressions de condensation plus basses réduisent l'usure et le taux de défaillance, ce qui permet d'entreprendre un nettoyage en fonction de la gravité de l'encrassement.
Perte de réfrigérant :
Évaporateurs encrassés: Une perte de 20 % de réfrigérant au cours de l'année entraînerait une augmentation directe de 8 % des coûts d'exploitation. Ainsi, pour une installation dont les coûts annuels d'électricité s'élèvent à 100 000€, cela équivaut à une augmentation de 8 000€. Les évaporateurs à échangeur de chaleur à plaques peuvent être contrôlés pour l'encrassement de l'huile en surveillant les températures à travers les plaques et les delta T entre le réfrigérant et l'ammoniac.
Si vous pensez que vos usines sont candidates à cette approche, nous sommes en mesure de réaliser ces économies grâce à NRJx. Nous avons déployé ce modèle à plusieurs reprises dans différents secteurs, et il est évidemment très pertinent et approprié dans les circonstances actuelles, c'est-à-dire que nous pouvons probablement fournir cette solution à distance et offrir un financement pour les mises à niveau identifiées dans le cadre de l'analyse.
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